안전보건관리체계의 구축은 다양한 안전보건활동을 포함한다. 그래서 4M, 4E, BBS등을 활용하여 안전보건활동을 하는 대책도 필요하다. 그 중에서 4M기법을 간략히 소개한다. 

 4M의 의미는 산업재해를 유발하는 기본원인을 의미한다. 이것은 인간에러(human error)의 배후요인이라고도 한다.
 Man(인간)은 근로자의 심리적인 원인, 생리적 원인, 인간관계의 원인을 의미하며, Machine(기계)는 기계ㆍ설비 등의 물적 조건에 의한 원인으로서 기계설비의 설계상 결함, 위험방호의 결함, 점검이나 정비의 불량 등을 말한다.
Media(매체)은 작업자와 기계설비의 조건으로서 작업공간의 불량, 작업환경의 조건 불량, 재료의 위험성이나 유해성, 작업 자세나 작업 동작의 결함 등을 의미한다. Management(관리)는 관리적 요인으로서 안전관리조직, 작업계획, 작업지휘 등을 의미한다.

산업재해가 발생하는 과정을 살펴보면, ⅰ) 안전관리활동의 결함은 근원이 되고, ⅱ) 인간적 요인, 설비적 요인, 직업적 요인, 관리적 요인은 기본원인이 되며, ⅲ) 불안전상태와 불안전행동은 직접 원인이 되고, ⅳ) 사고가 이상상태로서, ⅴ) 각종 재해라는 피해로 나타난다. 

Media는 보통 환경으로 번역하는데, 작업조건이나 작업환경으로 해석함이 합당하다. 산업재해가 발생하면 4M분석방법에 의해 기본 원인이 무엇인지 찾아내고, 안전관리활동이 미흡하였는지, 불안전한 상태가 무엇이었는지를 조사해 재발방지대책을 세울 수 있다.

 4M분석방법은 3단계로 구분해 진행한다. 먼저 안전사고에 관계된 사항을 모든 시계열에 따라 정리한다. 각 항이 4M의 관점에서 Man, Machine, Media, Management의 어디에 해당하는지를 검토한다. 이러한 분석을 거쳐 4E의 관점에서 대책을 수립한다. 

 인간은 누구나 실수를 할 수 있다. 불안전 행동을 하는 원인에는 우유부단한 성격, 판단실수, 부주의 등이 있다. 그래서 누구나 실수를 할 수 있다는 생각을 가지고 안전사고의 방지에 노력해야 한다. 

사고의 직접 원인은 작업자가 규칙을 무시한 것으로 외견상 보이지만, 컨베이어가 작동 중 이상 상태가 발생한 경우에 급히 정지를 시켜야 하는 급박한 상황에서 근처에 스위치가 없어 손을 댔다가 안전사고가 발생하기도 한다. 이 경우 작업자의 불안전행동 이전에 설비적 요인에 의하여 안전사고가 발생한 것으로 복합적인 요인으로 판단할 수 있다.

또한 급박한 상황에 닥친 경우 작업자는 문제적 상황을 해결하기에 몰입되어 안전수칙을 무시한 불안전 행동을 하기 쉽다. 이 경우 작업자는 안전수칙을 잊은 채 행동을 하게 된다. 인간은 20분 후에 42%를 망각하고, 1시간 후에 56%를 망각한다. 따라서 사람은 기억을 빠르게 상실한다는 사실을 알고 관리자는 작업자에게 지시하거나 주의사항을 알려주어야 한다.

생산 활동을 위해서는 공작기계 등 다양한 기계를 사용하며, 용도에 부적합하거나 사용이 불편한 경우에는 개량하여 사용하기도 한다. 그러나 임의로 기계를 사용하거나 변경하는 경우, 기계의 사용법을 제대로 알지 못하는 경우, 기계의 안전장치를 해체하는 경우, 기계의 부속품을 임의로 교체하는 경우 등에 의하여 안전사고가 발생한다. 

기계의 사양에 부적합하게 변경하여 공작물을 가공하는 과정에서 기계장치의 파손으로 사고가 발생할 수 있다. 이와 같이 사람의 다양한 어리석은 행동에 의한 사고를 방지하기 위하여 기계·설비 등에 안전장치(pool-proof : 풀-프루프, 바보검증)를 설치하고 있다. 예로는 세탁기에 뚜껑을 닫지 않으면 탈수기가 회전을 하지 않는다거나 전자렌지의 문을 닫지 않으면 작동하지 않는 것과 같은 안전장치의 원리가 적용된다.

우리의 일상생활에는 이처럼 다양한 안전장치의 원리가 적용되는데, 안전실패(fail -safe)는 기계나 설비가 고장이 나더라도 반드시 안전한 상태가 되도록 한다. 예를 들어 일정 이상의 전류가 흐르면 퓨즈가 녹아서 끊어지고 전류가 차단되거나, 신호등이 고장나면 빨간색으로 되어 자동차가 달리지 않도록 한다는 것을 들 수 있다.

  안전사고가 발생하면 작업조건이나 작업환경이 과연 적합한지, 잘못된 상황을 유발하였는지, 사용하는 설비의 노후화 또는 기계 등의 오작동에 의한 것인지를 파악해야 한다. 작업자의 작업조건이나 환경에 부적합하다면 그 원인을 파악하여 시정해야 한다. 예를 들어 제조현장에서 감지기의 이상으로 경보장치가 자주 울리자, 경보기 스위치를 꺼놓은 결과, 누출사고시 신속한 구제가 어려웠던 사례도 있다.

이 경우에는 작업자의 잘못된 안전수칙위 반이 아니라 시설의 노후화, 경보장치의 하자로 보아야 한다.

작업자의 경우 대부분 안전수칙이나 지침, 기준에 따라 행동해야 하고, 이를 지키기가 불합리하여 위반하는 사례도 발생한다. 그러나 작업자의 안전규칙은 철저히 준수하도록 주지시키고, 불합리한 규칙은 수시로 정비해야 한다. 

사내의 각종 안전보건관리기준은 현장의 의견을 들어 수용 가능성이 있고, 현장의 활동에 적합한지를 고려하여 정비하여야 한다. 실행이 불가능하거나 수용할 수 없는 안전보건기준은 실효성이 없으며, 갈등을 유발할 수 있다.

 특히 경영자는 안전보건관리를 위하여 안전보건관리의 활동을 점검하고, 안전보건관리를 위한 각종 규정이나 기준을 정비하여 체계적인 관리가 이루어지도록 신경을 써야 한다. 

 안전보건관리는 안전보건 관련법령의 준수, 안전보건규정, 사내의 각종 안전보건규칙의 정비, 관리체제의 및 안전보건교육의 실시 등을 철저히 실시해야 한다. 또한 경영자는 산업재해를 예방하기 위하여 안전 관리비를 투자하도록 노력해야 한다.

네이버 밴드: 산업안전보상연구회

 https://band.us/band/74418670

메일: sknosa@naver.com